Máte dotaz? Volejte na:

+420 549 128 811

Máte dotaz? Volejte na:

+420 549 128 811

Virginská společnost našla příležitost ke zkrácení vývoje produktů o 25 %

15. 11. 2019

LUMENIUM LLC je nová společnost se sídlem ve Virginii vyvíjející inovativní řadu motorů s vnitřním spalováním. Jejich inverzní rotační motor s asymetrickým pohybem (IDAR) je novinkou a zcela ojedinělým designem pro výkonné a efektivní vnitřní spalování. Unikátní design motoru umožňuje mimořádný, ale přesto efektivní výkon z malého, lehkého motoru při spotřebě menšího množství paliva a generování menšího množství emisí.

Rychlá výroba prototypů je zvláště důležitá u start-up společností. Pro společnost Lumenium je schopnost rychlých iterací kritickým faktorem pro rychlost uvedení na trh a funkčnost motoru. Aktuálně používá společnost Lumenium pro výrobu prototypů interní CNC stroj a elektroerozivní drátové řezání (EDM), což dělá tento proces časově náročný a nákladný. Hledají rychlejší, úspornější řešení pro výrobu prototypů pro sestavu motoru.

 

Díly společnosti Lumenium musí odolávat extrémním teplotám a zatížením působícím při provozu spalovacího motoru. Každá součást motoru musí splňovat specifické požadavky, včetně vysoké rozměrové přesnosti, pevnosti při dynamickém zatížení a malé tepelné roztažnosti. Hmotnost jednotlivých dílů pak má neodmyslitelný dopad na celkový výkon a účinnost motoru. Aditivní výroba umožňuje společnosti Lumenium splnit tyto požadavky a vypořádat se se složitými geometriemi dílů. Příkladem jsou vnitřní chladicí kanály pro zlepšení funkce motoru. Studio System dokáže přinést tuto technologii do stávajícího pracovního prostoru společnosti a nabídnout rychlejší iteraci designu a funkční výrobu prototypů.

 

Aplikace
Motory s vnitřním spalováním představují trh o objemu 350 mld. dolarů. Můžeme sem zařadit tři kategorie motorů: tradiční pístové motory, motory s protiběžnými písty a rotační motory. Technologie motorů IDAR společnosti Lumenium je čtvrtou kategorií. Můžeme ji umístit mezi tradiční technologie motorů, ale přichází s novým přístupem v produkci výkonu. Při práci motoru vzniká značné teplo a působí velké síly, takže jeho komponenty musí odolávat při spalování dynamickému zatížení, tlaku 1500 psi a teplotám 1500 °C.

 

Navrhování složitých produktů s extrémně vysokými nároky na funkčnost vedlo k vytvoření několika generací designu motoru, přičemž každá jednotlivá generace vyžadovala dlouhou konceptuální fázi navrhování, výroby prototypu a iterací. Schopnost provádění častých designových změn má výrazný pozitivní vliv na konečnou funkčnost motoru. Úplný cyklus vývoje motoru pro jednotlivou generaci motoru IDAR trvá od tří do pěti let. Nalezení rychlejší a úspornější výroby prototypů je kritickým aspektem vývoje motoru IDAR a schopnost vyrobení lehčích dílů, které zároveň splní požadavky kladené na mechanické vlastnosti, tak má přímý dopad na funkčnost motoru.

 

Tisk vs. obrábění
Společnost Lumenium vyrábí přibližně 20 prototypových dílů měsíčně. Většina (okolo 95 %) se vyrábí interně pomocí 5-ti osého CNC obrábění a drátového EDM. Obrábění komplexních geometrií technologií CNC zahrnuje řadu komplikovaných drah nástrojů a někdy více než 80 různých operací obrábění. Každá operace vyžaduje nové programování, což často zahrnuje i vlastní upnutí do přípravku a opakované ustavování dílu obsluhou. I když je vyžadováno následné obrábění tištěného dílu, tak počet celkových operací obrábění je výrazně nižší. Programování CNC stroje vyžaduje zaškolenou specializovanou obsluhu a může trvat týdny pro jedinou složitější úlohu – od designu po vytvoření dráhy CNC nástroje, upevnění do přípravku a obrábění. Některé díly vyžadují následné zpracování externími dodavateli. V takovém případě je potřeba připočítat k době potřebné pro výrobu 3 týdny.

 


Zbývajících 5 % prototypových dílů – typicky konvenční, kulaté díly – se odesílá na externí obráběcí pracoviště, kde trvá výroba v průměru tří týdny. Dlouhý čas potřebný pro výrobu omezuje schopnost společnosti Lumenium provádět iterace designu, což má přímý dopad na funkčnost motoru.

 

Vedle dlouhé doby potřebné pro výrobu a vysokých nákladů nabízí obrábění jen omezené možnosti pro odlehčení dílů. Hmotnost je kritická pro funkčnost motoru, protože 50% snížení hmotnosti motoru může zdvojnásobit jeho jmenovité otáčky (RPM) a jeho výstupní výkon. Pro snížení hmotnosti obráběcími metodami nemohou inženýři udělat o moc více než zvolit lehčí materiál. Bez změny materiálu vyžaduje snížení hmotnosti typicky změnu geometrie dílu, což prodlužuje čas a zvyšuje složitost a může míst za následek slabá místa ve struktuře dílu. Ranné verze motoru používaly díly vyrobené obráběním z plných bloků hliníku, lehké slitiny. Hliník se ale s rostoucí teplotou rozpíná, což je nežádoucí vlastnost pro součásti motoru, který pracuje při vysokých teplotách. Ocel má koeficient teplotní roztažnosti o 68 % nižší než hliník.

 

Řešení Studio System tiskne díly s výplní s uzavřenými buňkami – vnitřní mřížkovou strukturou vytištěnou napříč dílem. Uživatelé mohou nastavit rozestupy výplně tak, aby byly splněny požadavky na pevnost i hmotnost. Díly tištěné s výplní mají výrazně menší tepelný přenos. Snižuje se tedy hmotnost dílu, ale zůstává zachována požadovaná pevnost a společnost Lumenium může použít pro díl ve svém řešení jako materiál ocel.

 

Porovnání dílů
Společnost Lumenium poskytla pro prvotní porovnání tři díly. Tyto tři díly tvořily dohromady podsestavu motoru IDAR. Na dílech byly provedeny určité úpravy designu kvůli přizpůsobení pro tisk s použitím řešení Studio System. Pro všechny tři díly se ukázalo řešení Studio System jako rychlejší a levnější varianta než obrábění. Abychom získali lepší představu o výrobním procesu a výhodách, podíváme se blíže na nosič sedla.

 

Úspora nákladůÚspora časuSnížení hmotnosti
74%43%39%

 
 

Výroba s použitím Studio System
TechnologieBound Metal Deposition™
Typ materiáluAISI 4140 ocel
Odstupy výplně2,8 mm
Hmotnost dílu933 g
Doba výroby4 dny
Náklady na díl148 USD
Předchozí výrobní metoda
TechnologieCNC obrábění z plného kovového bloku
Typ materiálu4340 ocel
Hmotnost dílu1 518 g
Doba potřebná pro výrobu7 dní
Náklady na díl980 USD

 

Samonosná konstrukce: „kapka“
U většiny metod 3D tisku na bázi vytlačování materiálu, včetně metody Bound Metal Deposition, vyžadují vodorovné díry pro zachování tvaru použití vnitřní podpory. Úpravou tvaru díry ale lze potřebu výztuh eliminovat. Společnost Lumenium upravila konstrukci a změnila kruhové díry na tvar s větším úhlem (kapkovitý), který nepotřebuje při výrobě výztuhy.

 

Nastavitelná tloušťka skořepiny
Konstrukce sedla společnosti Lumenium zahrnuje vroubkování podél horního a spodního okraje, které zapadá do výkyvných ramen. Vroubkování pomáhá, aby komponenty odolaly silám motoru a obrábění těchto kritických charakteristik umožňuje vytvoření hladké a přesné styčné plochy, jaké nelze dosáhnout pouhým tiskem. V softwaru Fabricate mohou uživatelé selektivně nastavit tloušťku skořepiny. Je důležité poznamenat, že tento faktor nemá vliv na rozměry dílu. Prostě se zvýší tloušťka pevné skořepiny okolo dílu, aby se zamezilo obnažení výplně dílu při obrábění. Společnost Lumenium zvýšila tloušťku skořepiny pouze na charakteristikách směřujících nahorua dolů na 5,2 mm. Brala přitom v úvahu materiál, který by byl odstraněn v průběhu obrábění vroubkování.

 

Následné zpracování
Po vyrobení provedla společnost Lumenium na vytištěných dílech kritické kroky následného zpracování. To zahrnuje CNC obrábění a drátové EDM. Při porovnání s díly vyráběnými pouze za použití obráběcích procesů je počet kroků následného obrábění nižší a jejich realizace je relativně snazší díky menšímu počtu upínání do přípravku a programování. Společnost Lumenium obráběla kritické povrchy sedla, přidala nahoru a dolů vroubkování — vyvrtala díry a vyřezala závity. Po dokončení spojila sedlo a výkyvné rameno šrouby.

 

Shrnutí
Pro společnost Lumenium je rychlá výroba prototypů kritickým faktorem pro vývoj a dokončení produktu, protože motor IDAR se blíží do fáze komerčního využití. Design a funkce jednotlivých dílů v sestavě jsou kritické, takže schopnost rychlého vyladění a iterací má přímý dopad na celkovou funkčnost motoru. Předcházející metody obrábění jednotlivých prototypových dílů – buď interní, nebo na externích obráběcích pracovištích – jsou časově náročné a nákladné. Vytištěné sedlo, výkyvné rameno a ojnice ukazují časové a finanční úspory, které systém přináší.

 

Vezmeme-li v úvahu čas potřebný pro programování CNC strojů, náklady na práci a konstrukční omezení, dokáže řešení Studio System zkrátit dobu potřebnou pro iteraci designu motoru na polovinu. Protože celý vývojový cyklus trvá 3 až 5 let, má časová úspora skutečně významný dopad na vývojový cyklus produktu a výnosnost.

 

Druhá část této případové studie se zaměří na funkční testování tištěných komponentů motoru a prozkoumání možností kompromisu mezi odlehčením a odolností pro různé konfigurace výplně.